Lean Knowledge · 三课合一

精益管理知识库培训

今天不背一堆术语。我们把精益基础、改善工具和汽车零部件成本核价拆成能听懂、能演练、能带回现场执行的三段课程。

看现场先说事实和浪费

选工具问题不同, 工具不同

算成本拆材料、工艺和分摊

落标准验证后写进日常管理

开场强调: 本课不是理论汇编, 是把知识库变成现场动作。提醒学员带着一个真实问题学习。

Course Map

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三门课解决三类问题: 懂方向、会改善、能核价

每一段都要产出一张表: 浪费识别表、工具选择矩阵、成本拆解表。

01 精益基础知识

统一 TPS、浪费、现场、标准化和持续改善的基本认知。

02 改善工具模板

按现场问题选择 VSM、5S、SMED、TPM、看板、A3/8D。

03 成本核价参考

拆材料、加工、模具、物流、质量、管理费和利润。

让学员先知道学习顺序。强调不是所有人都要成为专家, 但要能用同一套语言讨论现场和成本。

Learning Method

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沿用 5S 与 5Why 的课堂方法: 先看图, 再讲理, 最后落动作

四步学习法

看见现场事实, 不先评价人。
判断浪费、断点、风险和成本项。
选择最合适的工具或核价表。
形成课后两周内能验证的动作。

这页承接原班组长培训的风格。让学员放下“听讲座”的心态, 进入“看图做判断”的状态。

Lean Basics

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精益不是让人更累, 是让浪费更少、问题更早暴露

价值

客户或下工序真正需要的产品、信息和服务。

浪费

做了但不创造价值的动作、等待、库存和返工。

流动

让物料、信息和问题顺畅流动, 不靠救火推动。

标准

当前最可靠、最容易检查、最能复制的做法。

强调精益不等于减人。建议追问: 哪些工作最累, 但客户并不会因此更满意?

TPS House

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TPS 的核心: 准时化、自働化、标准化、持续改善

模块	现场解释	管理动作
准时化 JIT	需要什么、什么时候需要、需要多少, 就做多少	拉动、看板、节拍、减少过量生产
自働化 Jidoka	异常能被发现、停住、隔离、处理	安灯、状态牌、防错、异常响应
标准化	让正确动作容易做, 错误动作容易看见	SOP、点检表、目视化、培训确认
持续改善	每天把一个小问题变少一点	PDCA、5Why、A3、复盘

讲 TPS 时不要展开太多历史。只讲它如何落到现场: 计划、状态、标准和异常。

3M

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三个词要分清: Muda 是浪费, Mura 是不均衡, Muri 是过载

Muda 浪费

等待、返工、库存、搬运、动作、不良等不创造价值的活动。

Mura 不均衡

计划、质量、信息和工作负荷波动, 今天催产明天停线。

Muri 过载

人、设备、流程长期超负荷, 靠加班和带病运行撑住。

不均衡会造成过载, 过载会制造浪费。

这里要纠正原资料中可能混淆的术语。举例: 前三天产量不足, 后两天加班赶货, 周五出现返工。

Waste Scan

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第一轮不用消灭所有浪费, 先把浪费拍下来、说清楚、排优先级

浪费	现场表现	第一动作
等待 / 搬运 / 库存	等料、等检、绕路、在制品堆积	数时间、拍位置、画流程
过量生产 / 过度加工	提前做一堆、做了不必要要求	确认需求、节拍和客户标准
动作 / 不良	找工具、弯腰、返工、报废	做定置、查根因、防错
人才浪费	一线知道问题但没人问、没人改	班组晨会收集改善点

让学员现场举例, 每组至少说一个浪费点。不要让讨论停在抱怨。

Tool Selection

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不要先喊工具名字, 先说问题类型

如果看到	优先工具	输出
流程长、等待多、交接多	VSM	当前状态图 + 改善机会
现场乱、状态不清	5S 与目视化	定置、标识、检查标准
换型慢、设备不稳	SMED / TPM	换型分析表 / 点检表
补货混乱、问题反复	看板 / A3 / 8D	补货规则 / 问题闭环报告

这页是第二模块入口。讲师可以拿学员刚才提出的问题现场做工具匹配。

VSM

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VSM 不是画流程图比赛, 是找出时间花在哪里

必须采集的数据

C/T 周期时间
C/O 换型时间
WIP 在制品
等待时间
良品率
信息来源

增值比 = 增值时间 / 总前置时间

强调先采数据再画图。没有数据的 VSM 是装饰图。

Shopfloor Tools

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三个工具最适合现场第一轮小改善

5S

让要与不要、正常与异常、该放哪里、谁负责一眼看清。

SMED

把能提前做的换型动作移到停机前, 先减少内部作业时间。

TPM

把设备清扫、点检、润滑、异常记录变成操作员日常动作。

可结合刀具定置、换型准备、油位点检讲。第一阶段不要追求自动化, 先做准备和标准。

Kanban

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看板不是墙上的纸, 是补货和生产的信号

基本规则

没有看板不生产
没有看板不搬运
看板跟实物或容器绑定
不良品不能流到后工序

使用前确认

需求相对稳定
容器容量固定
补货周期可控
现场有状态标识

看板数 = 日需求量 × 补货周期 × (1 + 安全系数) / 容器容量

提醒安全系数不是越大越好。计划、质量和补货越稳定, 才能降低安全系数。

Problem Solving

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问题解决报告不是作文, 是闭环工具

工具	适合场景	不要写	要写
5Why	单点原因追问	员工不认真	事实、标准、偏差、原因
A3	跨部门改善项目	加强管理	目标、对策、责任人、验证
8D	客诉和重大质量问题	后续注意	遏制、根因、防再发、横向展开

让学员判断: 哪些问题适合 A3, 哪些必须 8D。强调“验证”和“标准化”。

PDCA

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改善是否有效, 看数据是否变好、标准是否更新、问题是否少发生

选问题从现场浪费和异常中选

选工具按问题类型匹配工具

采数据时间、数量、次数、照片

做对策责任人和期限清楚

验效果改善前后能比较

标准化SOP、点检、目视化更新

这是第二模块收尾。提醒没有标准化的改善会反弹。

Cost Basics

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成本核价第一步不是砍价, 是拆清成本结构和报价口径

直接成本

材料、加工、表面处理、装配、包装物流。

分摊成本

模具、工装、检具、质量、管理、财务。

商务口径

含税、含运、付款、地区、年产量、生命周期产量。

强调不清口径不要谈价格。10 元含税含运和 10 元未税不含运完全不同。

Cost Breakdown

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材料看利用率, 加工看节拍, 模具看生命周期产量

成本项	公式或核查点	常见风险
材料	净重 × 材料单价 / 材料利用率	价格日期、含税口径、废料归属不清
加工	设备费率 × 加工时间 + 人工 + 辅料	设备不匹配、周期虚高、良率重复计算
模具	工装总费用 / 生命周期产量	寿命、所有权、维修、售后分摊不清

用简单支架或注塑件举例即可, 不需要讲所有材料价格。

Should-Cost

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Should-Cost 是合理成本推算, 不是拍脑袋压价

拆结构零件和工艺路线

定假设材料、重量、产量

算工艺时间、费率、良率

加分摊模具、物流、管理

比报价逐项找差异

做验证现场审计或二次询价

提醒差异不是罪证, 是讨论入口。差异可能来自口径不同、工艺不同或真实技术壁垒。

Cost Kaizen

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健康降本不是只砍价, 要把价格要求转成改善项目

VA / VE

功能不变, 优化材料和结构。

DFM / DFA

减少零件、紧固件和装配动作。

精益改善

提高节拍、良率和材料利用率。

供应链改善

优化包装、批量、物流和库存。

让学员给出不靠压价的三条降本建议。比如排样优化、包装标准化、夹具合并动作。

Action Plan

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课后两周只追三张表: 浪费识别、改善项目、成本拆解

每个班组

识别 3 个浪费点, 选 1 个两周内能改的小课题。

每个改善组

提交工具选择矩阵和改善项目跟踪表, 明确验证方式。

采购/工程/财务

选 1 个零件做成本拆解和报价口径检查。

结尾不要泛泛鼓励, 要明确提交物和时间。建议要求每组一周后汇报进度, 两周后复盘效果。