# NSA/QSB 审核备审培训方案

版本: v1.0  
日期: 2026-06-13  
适用对象: 厂长、质量主管、生产 / 质量 / 仓储 / 物流 / 设备相关中层、班组长、体系文控人员  
使用场景: 在 5S 与 5Why 完成基础训练后, 继续建立 NSA/QSB 审核所需的现场证据、人员答问和问题闭环能力

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## 一、课程定位

NSA/QSB 审核不是只检查文件是否齐全, 而是检查文件、现场、人员说法、记录和数据是否一致。课程把 IATF 16949、QSB 和 NSA 的关系讲清楚, 再把审核要求拆成现场能执行的模块清单。

本课程适合放在班组长 5S 与 5Why 培训之后:

| 前置能力 | 对本课程的作用 |
|---|---|
| 5S | 让区域、状态、物料、异常和记录在现场可见 |
| 5Why | 让异常从表面处理转为原因分析和纠正措施 |
| 异常隔离 | 让不合格品、可疑品、返工品先被识别和控制 |
| 标准作业 | 让人员答问、作业指导书和现场动作保持一致 |

课程不把学员训练成体系专家, 而是让各岗位掌握三件事:

1. **说得清**: 能说明 IATF 16949、QSB、NSA 分别是什么, 互相有什么关系。
2. **找得到**: 能按模块找到程序文件、现场记录、看板、台账和人员答问证据。
3. **改得动**: 能把审核缺口转成责任人、完成时间、验证方式和关闭证据。

## 二、培训目标与输出物

### 2.1 培训目标

| 目标 | 具体表现 |
|---|---|
| 建共同语言 | 管理层、中层、班组长对 IATF / QSB / NSA 的说法一致 |
| 会看审核路径 | 知道审核员会从文件、现场、人员、记录、数据五个方向追证据 |
| 会分模块准备 | 能按 FR、NC、VS、SW、MA、TR、LP 等模块建立责任和资料清单 |
| 会做红黄绿判断 | 能区分缺文件、缺执行、缺趋势、缺有效性验证 |
| 会推进闭环 | 能把预审核发现转成行动计划并验证关闭 |

### 2.2 培训后输出物

| 输出物 | 责任人 | 完成时间 | 说明 |
|---|---|---|---|
| 模块责任矩阵 | 厂长 / 质量主管 | 培训当天 | 明确每个模块的主责、配合岗位和交付物 |
| 审核证据清单 | 各模块负责人 | 培训后 3 天内 | 覆盖文件、记录、现场状态、人员答问和数据 |
| 红黄绿缺口清单 | 各模块负责人 | 培训后 1 周内 | 红色为缺文件或缺执行, 黄色为执行不稳定, 绿色为可追溯 |
| 30 天推进计划 | 厂长 / 质量主管 | 培训后 1 周内 | 按周推进文件、现场、记录、预审核和关闭 |
| 模拟审核记录 | 审核小组 | 培训后 2 到 4 周 | 从一个问题、零件、批次、设备或供应商追完整证据链 |

## 三、建议培训安排

### 3.1 推荐模式: 0.5 天集中培训 + 30 天备审推进

| 阶段 | 时间 | 目的 | 产出 |
|---|---|---|---|
| 课前准备 | 培训前 1 到 2 天 | 收集已有体系文件、现场照片和近期异常 | 文件清单、现场照片、问题样本 |
| 集中培训 | 第 1 天 | 建立概念、模块结构和证据意识 | 模块责任矩阵、证据清单初稿 |
| 缺口自查 | 第 2 到 7 天 | 按模块判断红黄绿状态 | 缺口清单、补齐计划 |
| 现场运行 | 第 8 到 21 天 | 让文件、记录、看板、人员答问一致 | 现场记录、问题关闭证据 |
| 模拟审核 | 第 22 到 30 天 | 按审核员抽样路径追证据 | 模拟审核记录、关闭清单 |

### 3.2 半天集中培训日程

| 时间 | 模块 | 内容 | 形式 | 关键输出 |
|---|---|---|---|---|
| 09:00-09:25 | 审核共同语言 | IATF 16949、QSB、NSA 的关系 | 讲解 + 提问 | 学员能用同一套说法解释三者关系 |
| 09:25-10:10 | 审核员怎么看 | 文件、现场、人员、记录、数据、闭环 | 案例推演 | 审核抽样路径 |
| 10:10-11:00 | 模块结构 | FR、NC、VS、SW、MA、TR、LP、RR、SC、MC、CC、MM、EL、AP、AQ | 分组认领 | 模块责任矩阵 |
| 11:00-11:40 | 证据清单 | 二级文件、三级记录、现场状态、人员答问 | 模板填写 | 模块证据清单 |
| 11:40-12:00 | 推进节奏 | 30 天备审计划和红黄绿缺口闭环 | 责任确认 | 30 天推进计划初稿 |

## 四、课程内容

### 4.1 IATF 16949、QSB、NSA 的关系

| 名称 | 它是什么 | 关注重点 | 现场要准备的证据 |
|---|---|---|---|
| IATF 16949 | 汽车行业质量管理体系标准 | 企业是否具备系统管理质量的能力 | 过程地图、程序文件、KPI、内审、管理评审、改进记录 |
| QSB | 质量体系基本功 | 质量体系是否落到现场动作 | 快速反应、分层审核、防错、不合格品、标准作业、培训记录 |
| NSA | 客户或供应商审核清单和评分工具 | 文件、现场、人员、记录是否一致 | 模块文件、现场状态、人员答问、问题闭环和趋势数据 |

一句话理解: IATF 16949 是体系框架, QSB 是现场基本动作, NSA 是按清单验证体系和动作是否真实运行。

### 4.2 审核员常见抽样路径

| 抽样入口 | 会追到哪里 | 准备重点 |
|---|---|---|
| 一个问题 | 发现、遏制、根因、纠正措施、验证、横向展开 | 问题关闭证据链 |
| 一个零件 | 批次、工单、检验、返工、放行、追溯 | 批次和状态一致 |
| 一个设备 | 点检、PM、故障维修、备件、OEE、风险更新 | 设备记录和现场状态一致 |
| 一个供应商 | 准入、绩效、来料异常、整改、顾客要求传递 | 供应商资料和问题闭环 |
| 一个岗位 | 岗位资格、培训记录、作业指导书、现场答问 | 人员理解和文件一致 |

### 4.3 模块备审主线

| 模块 | 名称 | 备审重点 |
|---|---|---|
| FR | 快速反应 | 每日快反、问题升级、遏制、8D / 5Why、经验教训 |
| NC | 不合格品控制 | 状态标识、隔离、返工返修、追溯和放行 |
| VS | 验证与防错 | 防错清单、验证频次、旁路批准、反应计划 |
| SW | 标准化作业 | 作业指导书、首件 / 开班验证、5S、标准样件 |
| MA | 维护保养 | 设备台账、PM 计划、维修工单、备件和停机分析 |
| TR | 培训 | 技能矩阵、岗位授权、培训记录、实操验证 |
| LP | 分层过程审核 | LPA 计划、检查表、问题关闭和趋势复盘 |
| RR | 风险降低 | PFMEA 更新、特殊特性、SPC / FTQ 数据、风险降低计划 |
| SC | 供应链管理 | 供应商准入、绩效、整改、顾客要求传递 |
| MC | 制造控制 | 过程流程图、控制计划、工艺参数、首件和巡检 |
| CC | 异物控制 | 异物风险、清洁度、切削液、清洁点检和反应计划 |
| MM | 生产与物流 | S&OP、MPS、日计划、库存、版本、FIFO |
| EL | 外部物流 | 来料、交付、供应风险、包装运输异常 |
| AP | 产品先期质量策划 | APQP、特殊特性、PFMEA、控制计划、PPAP |
| AQ | 汽车质量体系 | 过程方法、KPI、内审、管理评审和纠正措施 |

### 4.4 红黄绿判断标准

| 状态 | 判断标准 | 下一步动作 |
|---|---|---|
| 红色 | 没有文件、没有流程、现场靠经验, 或人员无法说明 | 先建立程序和最低可运行记录 |
| 黄色低段 | 有程序或表单, 但覆盖不全, 记录不完整 | 补齐责任、频次、记录和升级规则 |
| 黄色高段 | 流程已实施, 主要记录可追溯, 但趋势和有效性不足 | 增加验证、趋势复盘和横向展开 |
| 绿色 | 文件、现场、记录、数据、人员理解一致, 问题能闭环 | 准备抽样演练和持续改善证据 |

## 五、课后 30 天推进节奏

| 周期 | 重点动作 | 输出物 |
|---|---|---|
| 第 1 周 | 建立过程地图、模块责任矩阵和文件缺口清单 | 模块责任矩阵、文件缺口清单 |
| 第 2 周 | 补齐二级程序和三级表单, 完成现场区域和看板标准化 | 程序文件、表单、现场标识 |
| 第 3 周 | 按模块自查, 做红黄绿缺口清单 | 自查报告、行动计划 |
| 第 4 周 | 模拟审核和追证据演练, 关闭高风险问题 | 模拟审核记录、关闭证据 |

## 六、授课底线

1. 不把培训讲成标准条款背诵, 要讲清现场要做什么、记录要留下什么。
2. 不把预审核变成问责会, 只围绕事实、流程、标准、证据和验证。
3. 不一次要求所有模块达到满分状态, 先把高风险模块跑通。
4. 不用“已整改”替代关闭证据, 每个问题都要有验证人、验证结果和关闭日期。
5. 不把 N/A 当作回避项, 确实不适用时要写明依据。

## 七、源内容

本课程由 NSA/QSB 审核培训目录下的两份原始 Markdown 内容整理而成: 体系入门说明和审核备审手册。同目录下已有 HTML 文件未作为内容来源。