一、这份教案怎么用
60 分钟读本教案, 理解 29 页课件结构和 6 个案例的讲法。
30 分钟打开课件按 S 进入演讲者模式, 按“看图提问”试讲。
10 分钟课前只看案例图册和控场纠偏, 准备本厂真实照片。
核心用法: 投屏用《班组长5S与5Why培训课件.html》; 讲师备课用本页; 案例讨论用《案例图册.html》; 课前预热和课后张贴用《宣传海报.html》。
二、课程结构: 29 页, 但每页只做一件事
| 阶段 | 页码 | 目标 | 讲师抓手 |
|---|---|---|---|
| 开场与方法 | 1-5 | 说明材料组合、四步讲法、5S 与 5Why 关系 | 让学员知道今天先看图再讲动作 |
| 案例一: 工具找不到 | 6-9 | 讲清工具定置如何提升效率 | 现场图 + 做/不做对比 + 样板工位承诺 |
| 案例二: 异常品混放 | 10-13 | 训练“先隔离、再确认、后追因” | 状态分区、责任人、处置时限 |
| 案例三: 报工滞后 | 14-17 | 把 ERP 数据问题拉回现场动作 | 扫码点位、工单状态、班后清账 |
| 案例四: 电批扭矩 | 18-21 | 示范 5Why 从人追到点检标准 | 扭矩点检、关键质量点、原因链 |
| 案例五六: 物流与清扫 | 22-25 | 讲流动效率和源头治理 | 分区流动、清扫点检、重复问题追因 |
| 执行与收尾 | 26-29 | 落实三次巡查、两周作业和素材使用 | 现场承诺、责任人、验收标准 |
三、四步讲法: 每个案例都这样拆
1. 讲逻辑
先讲这个现场问题为什么影响效率、质量、交付或 ERP 数据。时间控制 2 到 3 分钟, 不展开长理论。
2. 看现场图
请学员说“看到了什么”, 讲师只把回答归类: 位置、状态、数量、责任、标准。
3. 做/不做对比
用左右对比图让差异变明显, 重点问“左边浪费什么, 右边改善了什么”。
4. 引导提问
最后必须问出一个具体动作: 哪个区域、谁负责、什么时候完成、怎么验证。
讲师提醒: 不要把案例页讲成图片说明。图片是用来引导学员观察和回答的, 不是让讲师替他们下结论。
四、课前准备
必须准备
- 10 到 20 张豪海真实现场照片: 工具、物料、通道、异常品、工单、设备点检。
- 3 到 5 个近期真实异常: 返工、漏报工、入库滞后、批量不良、工具丢失。
- 红牌标签、记号笔、胶带、白板或看板。
- 5S 红牌清单、5Why 引导表、改善跟踪清单。
讲师预演
- 先完整翻一遍 29 页课件, 确认图片正常显示。
- 重点试讲 4 个案例: 工具、异常品、报工、扭矩。
- 提前确认是否能走现场; 不能走现场时改用案例图册练习。
- 提前约定课后作业由谁收集、谁验收。
最大风险: 如果没有现场照片和真实异常, 这堂课会变成概念课。图片不是装饰, 是讲师引导学员思考的核心工具。
五、1 天授课流程
| 时间 | 模块 | 讲师任务 | 产出 |
|---|---|---|---|
| 09:00-09:20 | 开场 | 说明今天先看图、再讲动作, 不是批评现场 | 培训共识 |
| 09:20-10:10 | 5S 入门 | 讲 5S 与 5Why 关系、五步法、工具案例 | 能说清 5S 不是卫生 |
| 10:10-11:10 | 5S 场景案例 | 异常品、物料流、清扫源头三个案例讨论 | 能判断状态和分区问题 |
| 11:10-12:00 | 照片练习 | 用本厂照片分组找问题, 每组汇报 3 个 | 问题清单 |
| 13:30-14:30 | 现场实操 | 走现场, 贴红牌, 画定置草图 | 红牌清单 |
| 14:30-15:30 | 5Why 入门 | 讲问题描述公式和扭矩 5Why 链条 | 会问前 3 层 |
| 15:30-16:30 | 5Why 演练 | 报工滞后或异常品混放分组演练 | 5Why 初稿 |
| 16:30-17:20 | 执行收尾 | 三次巡查、两周作业、每班承诺区域和异常 | 课后落地清单 |
六、六个案例讲法
案例一: 工具找不到
页码 6-9 · 目标是让学员理解工具定置带来的效率差异。
逻辑场景图对比样板承诺
| 讲逻辑 | 工具没有固定位置, 影响的不只是几分钟, 而是整条线等待和拿错风险。 |
| 看图问 | 工具少一件谁能发现? 用完后凭什么归位? 新员工能不能看懂? |
| 收口动作 | 每个班组选一个工具区做影子板或定置样板, 班后确认归位。 |
案例二: 异常品混放
页码 10-13 · 目标是训练“先隔离、再确认、后追因”。
状态区域责任时限
| 讲逻辑 | 良品、不良品、待检品、返工品只要靠口头说明, 就会有混入风险。 |
| 看图问 | 这箱产品现在是什么状态? 谁判定? 什么时候判完? 能不能进良品区? |
| 收口动作 | 异常品区域必须有边界、状态牌、责任人和处置时限。 |
案例三: 报工滞后
页码 14-17 · 目标是把 ERP 数据问题拉回现场动作。
报工点工单状态当班清账
| 讲逻辑 | ERP 数据不是文员补出来的, 是班组现场扫码、工单分类和班后清账做出来的。 |
| 看图问 | 哪些工单未报? 谁扫码? 待报工和已报工放在哪里? 班后怎么发现漏报? |
| 收口动作 | 固定报工点, 设置待/已工单托盘, 班后 10 分钟清账。 |
案例四: 电批扭矩
页码 18-21 · 目标是示范 5Why 从人追到点检标准。
问题描述原因链点检标准
| 讲逻辑 | 螺丝未拧紧不能停在“员工不认真”, 要问关键质量点有没有进入点检。 |
| 看图问 | 电批使用前只看能不能转够不够? 扭矩标准在哪里? 谁确认? |
| 收口动作 | 补扭矩标准卡、点检表项目、班长抽查和员工培训确认。 |
案例五: 物料与在制品
页码 22-23 · 目标是让学员看到“慢、堵、错”的来源。
通道分区空箱ERP 库存
| 讲逻辑 | 物料、在制品、包装和空箱混在一起, 现场就会慢、堵、错。 |
| 看图问 | 当前订单和上一批余料在哪里区分? 空箱什么时候移走? 通道是否被占用? |
| 收口动作 | 按工序和状态分区, 定量存放, 空箱及时清走。 |
案例六: 清扫与源头治理
页码 24-25 · 目标是把清扫从卫生提升为点检和防复发。
清扫源头点检标准照片
| 讲逻辑 | 清扫不是把问题扫走, 是借清扫发现油污、碎屑、漏点和异响源头。 |
| 看图问 | 如果只扫地, 明天会不会回来? 源头是什么? 谁处理? 标准怎么维持? |
| 收口动作 | 重复出现的清扫问题启动 5Why, 更新点检表和标准照片。 |
七、关键页话术
第 1 页开场
今天不是来批评现场, 也不是来背概念。我们先看现场图片, 看清楚做和不做的差异, 再讲班组长明天能做的动作。
第 3 页方法
每个案例我们都按四步走: 先讲逻辑, 再看现场图, 再看左右对比, 最后用问题把动作问出来。
案例页通用
请先不要急着说答案。大家看左边会浪费什么, 看右边改善了什么。这个问题如果发生在我们班组, 明天第一步做什么?
5Why 页
“员工不小心”不是根因, 因为它不能告诉我们下次怎么防。继续问: 为什么这个错误有机会发生? 标准、点检、培训和交接哪里没有覆盖?
收尾页
今天回去先做三件事: 选一个区域, 贴一轮红牌, 找一个真实异常做 5Why。不要等全厂一起改, 先把一个小样板做出来。
讲稿位置: 更细的逐页提示已写入课件每页的演讲者模式。授课时按 S 打开, 左侧看当前页和下一页, 右侧看本页话术。
八、控场与纠偏
| 课堂跑偏 | 讲师回应 |
|---|---|
| 学员说“这不就是搞卫生吗” | 回应: 卫生只看干净, 5S 看位置、状态、数量、责任是否清楚。马上回到异常品或工具案例。 |
| 讨论变成追责 | 回应: 先不谈处罚, 先谈事实和下一步。异常品先隔离, 重复问题再做 5Why。 |
| 大家只说“加强管理” | 回应: 这个对策谁负责、什么时候完成、怎么验证? 如果答不上来就不算对策。 |
| 有人担心工作量太大 | 回应: 第一轮只做一个样板区和一个真实 5Why, 不要求全厂同时整改。 |
| 学员沉默不回答 | 回应: 先让他们只看图片说事实, 不评价对错; 再用“左边浪费什么、右边改善什么”引导。 |
九、课后落地
第 1 周: 5S 样板区
- 确认一个样板区域。
- 完成红牌问题清单。
- 画定置草图并调整现场。
- 补齐状态牌和区域标识。
- 拍标准照片。
第 2 周: 真实 5Why
- 选一个真实异常。
- 补时间、地点、对象、数量。
- 问 3 到 5 层为什么。
- 写清根因和对策。
- 验证有没有复发。
十、讲师检查清单
课件能打开
S 演讲者模式能打开
案例图册能打开
宣传海报能打开
图片路径正常
现场照片已准备
真实异常已准备
红牌和表单已准备
课后验收责任人已确认
最后提醒: 讲师不要追求把所有知识点讲满。班组长真正带走三件事就够了: 现场状态清楚、异常不再靠口头、重复问题要追到可改的根因。