01
工具找不到: 从“人找工具”变成“工具找人”
适用场景: 工具散落、借用不还、规格混放、班后缺失才发现。
现场场景
做/不做对比
讲师引导问题
- 左边浪费的是什么: 时间、等待、拿错风险, 还是班长反复追问?
- 右边为什么少一件能看见? 它靠的是摆整齐, 还是位置、形迹和数量?
- 本班组最适合先做工具定置样板的是哪个工位?
落地动作: 选 1 个工具最多、寻找最频繁的工位, 做工具定置和班后归位确认。
先看图让学员先说事实, 不急着给答案。
再对比让做和不做的效率、质量差异变明显。
问原因重复和严重问题用 5Why 追到标准和机制。
落动作每个案例最后都要定区域、责任和期限。
02
异常品混放: 先隔离、再确认、后追因
适用场景: 良品、不良品、待检品、返工品外观相似, 靠口头说明状态。
现场场景
做/不做对比
讲师引导问题
- 这箱产品现在是什么状态? 谁判定? 什么时候判完?
- 如果没有区域线和状态牌, 夜班交接还能不能讲清楚?
- 这个异常是一年一次, 还是一周内已经重复出现?
落地动作: 异常品区域必须有边界、状态牌、责任人和处置时限; 重复异常启动 5Why。
03
报工滞后: ERP 数据源头在现场
适用场景: 下班后补录、工单堆积、待报工和已报工混放、漏报重报。
现场场景
做/不做对比
讲师引导问题
- 哪些工单没有当班报? 当时放在哪里? 谁负责扫码?
- 左边为什么会让 ERP 产量和现场实际不一致?
- 班后 10 分钟如何确认今天没有漏报?
落地动作: 固定报工点, 设置待报工和已报工托盘, 班后做工单清账确认。
04
电批扭矩: 从“员工不认真”追到点检标准
适用场景: 螺丝未拧紧、返工、关键设备点检只看能不能启动。
现场场景
做/不做对比
讲师引导问题
- 电批能转是否代表扭矩合格? 扭矩标准在哪里?
- 为什么扭矩不足没有在生产前发现?
- 关键质量点有没有进入点检表、标准卡和班长抽查?
5Why 链条: 未拧紧 → 扭矩不足 → 点检未发现 → 点检表无扭矩项 → 关键质量点未转成现场标准。
05
物料与在制品: 不让现场变成临时仓库
适用场景: 原料、在制品、包装、空箱混在一起, 通道被占用。
现场场景
做/不做对比
讲师引导问题
- 左边哪些东西会造成寻找、搬运和等待?
- 当前订单、上一批余料、空箱、包装有没有分开?
- 右边哪些动作让 ERP 入库、转序和盘点更容易一致?
落地动作: 按工序和状态分区, 定量存放, 空箱及时移走, 通道保持清楚。
06
清扫与源头治理: 不把问题扫走, 要把源头找出来
适用场景: 油污、碎屑、设备周边脏污反复出现, 每天扫但每天回来。
现场场景
做/不做对比
讲师引导问题
- 如果只扫地, 明天这个问题会不会回来?
- 油污、碎屑或异响的源头是什么? 谁处理? 什么时候验证?
- 这个清扫点是否需要写进点检表和标准照片?
落地动作: 重复出现的清扫问题启动 5Why, 更新点检表、标准照片和班长抽查项。