班组长 5S 与 5Why 现场动作考试

班组长要把“能找到”提升为“拿得快、放得回、少了能看见”, 这才是工具整顿对效率和质量的价值。

异常品第一动作是停止流转、隔离、标识, 责任和原因可以后续确认。

ERP 数据来自现场动作, 班组长要把报工点位和单据状态管清楚。

“员工不认真”不是可验证、可维持的对策。班组长要继续问到标准、点检、培训和抽查。

物料流问题会直接影响节拍、通道、安全、质量和系统数据。

重复出现的清扫问题要转成源头治理和点检项, 不能只做表面清扫。

先看事实, 再问原因, 最后定动作, 能避免讨论跑偏。

班后巡查要服务交接、数据清账和重复异常追因。

标准照片、看板和复盘能把培训后的好状态留在现场。

合格的问题描述要包含时间、地点/班次、对象、现象、数量或影响。

先做小样板更容易落地, 班组长也能用照片和数据复盘效果。

现场管理要做到新人也能看懂, 不能依赖口头说明和个人记忆。

这四个问题能把“看图”转成现场判断和下一步动作。

工具管理不能靠经验, 要靠现场可视化标准。

异常品管理要解决防混料、责任闭环和重复异常追因。

报工现场要让数据随动作产生, 不靠事后回忆。

对策要转成可检查、可验证、可维持的现场标准。

班前巡查是为了确认开工条件, 不是为了追责。

重复清扫问题要做源头治理, 并固化到点检和标准中。

培训是否有效, 要看班组是否把样板、定置、追因和跟踪做出来。

工具管理的目标不是“能找到”, 而是拿得快、放得回、少了能看见。

异常品第一动作是停止流转、隔离、标识, 之后再确认责任和原因。

ERP 数据来自现场动作, 点位和状态清楚才能当班清账。

对策要能检查、能验证、能维持, 不能只写“加强管理”。

重复清扫问题要找源头, 并纳入点检、责任和完成时间。

班后巡查要服务交接、状态恢复、数据清账和重复异常追因。

标准照片、看板和复盘能把培训后的好状态留在现场。

5S 让问题看得见, 重复或严重问题仍需要用 5Why 追到根因。

没有责任人和处置时限, 隔离区很容易变成长期堆放区。

先做小样板, 再用标准照片和复盘结果复制到其他区域。