VSM / 流程改善
案例 1: 在制品流转慢
工序间 WIP 堆积, 状态不清, 真正加工时间很短但总前置时间很长。
练习: 填 VSM 数据采集表, 圈出 3 个等待断点。
课堂案例
每个案例都要求学员先说事实, 再判断浪费或风险, 最后选择工具和表单。
5S / 目视化
案例 2: 工具找得到但拿得慢
刀具、夹具、量具放在台面上, 老员工能找, 新员工和换班人员容易漏拿。
练习: 填 5S 检查表, 设计定置和少件可视化。
Jidoka / 8D
案例 3: 异常品状态不清
待检、返工、不良混放, 后工序不知道能否使用, 质量风险被推迟暴露。
练习: 写异常第一动作和 8D 遏制措施。
Cost / Should-Cost
案例 4: 供应商报价只有总价
报价缺少材料利用率、工艺时间、模具分摊和含税含运口径。
练习: 填报价口径确认表和成本拆解表。
核心表单字段
正式 Markdown 源表单在客户版 v2 培训包中; 这里保留课堂速用版本。
现场浪费识别表
日期 | 区域 | 发现人 | 问题描述 | 浪费类型 | 影响 | 初步原因 | 建议动作 | 责任人 | 完成日期
改善工具选择矩阵
问题描述 | 主要影响 | 问题类型 | 优先工具 | 为什么选这个工具 | 预期输出 | 责任人
VSM 数据采集表
工序/节点 | 责任岗位 | C/T | C/O | WIP | 等待时间 | 良品率 | 信息来源 | 主要问题
A3 改善项目跟踪表
课题名称 | 背景与现状 | 改善目标 | 现状数据 | 根因分析 | 对策 | 责任人与期限 | 效果验证 | 标准化动作
成本拆解表
成本项目 | 单价/费率 | 用量/时间 | 利用率/良率 | 小计 | 供应商报价 | 差异 | 备注
报价口径确认表
图纸版本 | 材料牌号 | 年产量 | 生命周期产量 | 含税口径 | 运输条件 | 付款条件 | 模具所有权 | 废料归属
课后作业
两周后复盘时, 只看事实和产出。
| 对象 | 作业 | 验收标准 |
|---|---|---|
| 班组 | 识别 3 个浪费点, 选 1 个小改善。 | 有照片、有影响、有责任人。 |
| 改善组 | 用一个工具推进两周内改善。 | 改善前后有数据对比。 |
| 采购/工程/财务 | 选 1 个零件做成本拆解。 | 口径、假设、差异和待验证项清楚。 |